臺車參數(shù)

油缸	型號	數(shù)量/套
頂升油缸	180*300	4
平移油缸	100*300	4
側(cè)向油缸	100*300	4

臺車行走	型號	數(shù)量	行程m/s
主行走	齒輪式減速機	4
副行走	行走輪	4

臺車配件	型號尺寸
液壓油管	雙層鋼絲 約280米
對絲	16對18 18對18 三通
螺絲	8.8級 10.9級 高強度
銷子	直徑35mm*110mm   35mm*120
鏈條	24A節(jié)距38

陜西金興鋼結(jié)構(gòu)有限公司

 

臺

車

安

裝

手

冊

                電話：029-68871188   

                手機：18602916611

 

     公司地址：西安市未央?yún)^(qū)金橋國際

     工廠地址：陜西省西安市戶縣大王鎮(zhèn)

 

目錄

..部分   簡介

 

 一、概要

 

 二、各部分組成

 

 三、機、液、電系統(tǒng)

 

 四、主要技術(shù)參數(shù)

 

第二部分   安裝及使用

 

 一、臺車的安裝

 

 二、臺車的使用

 

 三、注意事項

 

 

 

 

 

 

..部分 簡介

一、概要

    全斷面鋼模板襯砌隧道臺車（簡稱臺車），是以電動機驅(qū)動行走機構(gòu)帶動臺車行走，利用液壓油缸和螺旋千斤調(diào)整模到位及收模的隧道混凝土成型的機器。它具有成本較低、結(jié)構(gòu)可靠、操作方便、襯砌速度快、隧道成型面好等優(yōu)點，廣泛使用在電站、鐵路及公路隧道中。有全圓、馬蹄形、城門拱形，它使用與任何曲拱斷面，不管是單線鐵路隧道，還是三車道高度公路隧道等。

二、各部分組成

臺車一般由模板總成、托架總成、平移機構(gòu)、門架總成、行走機構(gòu)、液壓系統(tǒng)、側(cè)向支撐千斤、門架支撐千斤等組成。

   1、模板總成：模板有兩塊頂模，兩塊邊摸構(gòu)成橫斷面，頂模與頂模之間通過螺旋連接成整體，邊模與頂模通過絞耳連接，模板每節(jié)一般做成1.5米寬，由8節(jié)組合成12米襯砌長度，模板之間均由螺旋連接而成。模板上開有品字型工作艙，頂部設(shè)有注漿裝置，供操作及檢查用。

   2、托架總成：托架主要承受澆筑時上部混凝土及模板自重，它上承模板，下通過液壓缸和支撐傳力于門架。托架由兩根縱梁，多根橫梁及立柱組成。

   3、平移機構(gòu)：一臺液壓臺車，平移機構(gòu)前后各一套，它支撐在門架邊橫梁上，平移滑座上的液壓油缸（GE160/90）與托架縱梁連接，通過油缸的收縮調(diào)整模板的豎向定位及脫模，其調(diào)整行程200mm，額定工作壓力160kg/cm2，.大推力28噸，.大承載力50噸，水平方向上的油缸（GE90/50）用來調(diào)整模板的襯砌中心與隧道中心是否對中，左右可調(diào)行程100mm，工作壓力160kg/cm2，.大推力9噸。

  4、門架構(gòu)成：門架是整個臺車的主要承載構(gòu)件，它由橫梁、立柱、縱梁通過螺栓連接而成，各橫梁及立柱間通過連接梁及斜拉桿連接。液壓臺車的門架由鋼板或型鋼組焊而成整個門架**有足夠的強度，剛度和穩(wěn)定性。

  5、主從行走結(jié)構(gòu)：液壓臺車的主從行走結(jié)構(gòu)各兩套，它們鉸接在門架縱梁上。主從行走結(jié)構(gòu)由Y系列電機驅(qū)動一級齒輪減速后，再通過兩級鏈條傳動減速，行走速度約8M/min，行走齒輪直徑￠400mm。

  6、側(cè)向液壓油缸：側(cè)向液壓油缸主要為模板脫模，同時起支撐模板的作用。側(cè)向液壓油缸（GE100/63）工作壓力160kg/cm2。.大推力11噸，.大拉力6.6噸，根據(jù)襯砌厚度選用4個液壓油缸。

  7、托架支撐千斤：它連接在門架縱梁下面，臺車工作時，它頂在軌道面上，承受臺車和混凝土的重量，改善門架縱梁的受力條件，**臺車工作時門架的穩(wěn)定。

三、機、液、電系統(tǒng)

  1、機械系統(tǒng)

臺車行走采用兩套機械傳動裝置，通過一級齒輪減速器和兩級鏈條減速后驅(qū)動臺車行走。為實現(xiàn)兩套驅(qū)動裝置同步，采用兩臺電機同時啟動。為滿足工況要求，電機可正反轉(zhuǎn)運行。

  2、液壓系統(tǒng)

   臺車液壓系統(tǒng)采用三位四通手動換向閥進行換向，實現(xiàn)油缸的伸縮，左右側(cè)向油缸各采用一個控制，四個豎向油缸各一個換向閥控制，拱架平移油缸各一個換向閥控制。利用液壓鎖對豎向油缸進行鎖閉**施工澆筑時豎向油缸工作的可靠性。

    當換向閥處于中位時，系統(tǒng)卸荷，防止系統(tǒng)發(fā)熱；直回式回油濾清器和集成閥塊簡化了系統(tǒng)管路。

  3、電器系統(tǒng)

    電器系統(tǒng)對油泵電機的起停機的正反轉(zhuǎn)運行控制。行走電機設(shè)有正反轉(zhuǎn)及過載保護。

四、主要技術(shù)參數(shù)

  1、一個工作循環(huán)的理論襯砌長度：12米

  2、襯砌厚度(包括超挖回填厚度)：500mm

  3、軌距間距：7600mm

  4、呈拱半徑R1=5480mm，

  5、臺車運行速度8m/cm2

  6、液壓系工作壓力：160kg/cm2

第二部分  安裝及使用

一、臺車的安裝

臺車的安裝分洞內(nèi)和洞外安裝。洞內(nèi)安裝必須現(xiàn)在洞壁上先固定好起吊錨桿，利用手拉葫蘆起吊臺車部件；洞外安裝則通過汽車液壓起重機起吊部件，將臺車安裝好后，啟動行走機構(gòu)將臺車開進洞內(nèi)。

臺車的安裝應(yīng)遵循以下步驟：

  1、確定安裝的基準：按總圖要求，檢查地面是否平整，如有坡度（一般為2%），檢查坡度是否滿足設(shè)計要求，否則，軌道地基該挖則挖，該填則填，以**安裝的基準。

  2、鋪設(shè)軌道：軌道選用p43kg/m型鋼軌，高度為140mm，支撐在150mm高的枕木上。軌道必須固定；軌道中心距必須達到設(shè)計要求，誤差不得大于10mm；軌道高程誤差不得大于20mm；軌道中心與隧道中心誤差不得大于20mm；枕木強度應(yīng)滿足承載要求，其橫截面為200mm*150mm，長度為600mm，鋪設(shè)間距為500mm。

  3、門架的安裝：安裝門架時，橫梁與立柱，立柱與門架縱梁及各連接梁和斜拉桿的連接必須牢固，各固定螺旋必須擰緊；行走輪中心應(yīng)與軌道中心重合，誤差不得大于5mm。整個門架安裝好后，找準兩根縱梁的中心線，其對角線長度誤差不得大于10mm。

  4、平移小車到位：兩套平移小車支撐在門架兩根邊橫梁上，調(diào)節(jié)油缸應(yīng)調(diào)節(jié)在行程中位。

  5、裝托架總成：先安裝托架縱梁，兩根縱梁支撐在平移小車上的液壓油缸上，然后，依次安裝邊橫梁，中橫梁邊立柱中立柱及各支撐螺旋千斤，注意縱梁中心線與門架中心線平行。兩根縱梁中心線的對角線長度誤差不得大于20mm.

  6、安裝模板總成：模板的安裝應(yīng)先頂模，將全部頂模安裝到位后，再掛左右邊摸，接著安裝千斤連接梁及各側(cè)向支撐千斤。

  7、裝液壓站及液壓管道，配接電氣線路。

  8、部件的檢查：臺車安裝完畢后，全面檢查各部件各部位螺旋連接是否有松動，各連接銷子是否轉(zhuǎn)動靈活，各螺旋千斤伸縮是否達到設(shè)計要求，有關(guān)液壓件及管道是否有滲漏，電器接線是否安全絕緣等。

  9、檢查各設(shè)計尺寸：檢查臺車各重要尺寸是否達到設(shè)計要求。

  （1）臺車軌道面至模板.高處的高度。

  （2）模板左右邊緣的理論寬度。

  （3）模板軌道中心距，如地基有坡度，檢測左右軌面高度。

  （4）模板左右邊緣與地基度是否與設(shè)計尺寸吻合等。

二、臺車的使用

   使用臺車必須嚴格按照操作順序及要求，正確使用與維護，以確保臺車安全正常工作，并延長其使用壽命。

  1、臺車行走和就位

  （1）臺車安裝完畢后，臺車行走減速器加滿齒輪油，所有千斤絲桿加上黃油。檢測各部結(jié)構(gòu)是否到位，檢查各部位螺旋連接是否牢固，各連接銷必須可靠且轉(zhuǎn)動靈活，然后進行初步調(diào)試。要求各螺旋千斤動作可靠，各基本尺寸達到要求。

  （2）確定臺車工作位置的軌面標高正確后，**軌道相對隧道中心線堆成，軌面平整。

  （3）準備工作完成后，臺車即可就位，就為前讓液壓系統(tǒng)工作。

  （4）操作多路換向閥手柄，讓側(cè)向油缸收回，是下模總成回縮。

  （5）收回豎向油缸，使上?？偝上陆?，在油缸動作前，要縮回相應(yīng)的托架支撐千斤。

  （6）為方便脫模，要在模板外側(cè)涂抹脫模劑（建議脫模劑使用機油、機油比柴油(2:1)、色拉油、菜籽油)

  （7）旋回門架支撐千斤（基腳千斤），使其離開軌面。

  （8）操作臺車行走電器按鈕，使臺車在電機牽引下自動行走到工作位置。

  （9）臺車就位后，鎖定行走輪，旋出基腳千斤撐緊鋼軌，防止臺車移動。

 2、立模

  （1）合上模板臺車的電源開關(guān)，按下油泵電機啟動按鈕，讓液壓站工作，配合測量人員，操作多路換向閥手柄，通過調(diào)整，使模板外形達到施工要求。

  （2）操作多路換向閥手柄，讓平移油缸工作，左右調(diào)節(jié)，使模板外形中心線與隧道中心線重合。

  （3）操作多路換向閥手柄，讓豎向油缸工作，升降調(diào)節(jié)，使上?？偝赏庑芜_到施工要求。

  （4）操作多路換向閥手柄，讓側(cè)向油缸工作，伸縮調(diào)節(jié)，使下模總成外形達到施工要求。

  注意：

     1）四個豎向油缸是由四個換向閥手柄控制，操作時一定要使四個油缸同步。

     2）下?？偝蓛蛇叺乃膫€側(cè)向油缸由兩個換向閥控制，操作時注意每邊兩個油缸動作同

步。

  （5）臺車模板外形達到混凝土施工要求后，應(yīng)將托架支撐千斤撐緊托架縱梁，把側(cè)向千斤旋出，撐緊千斤連接梁，此時，上下模板總成結(jié)合密切。

  （6）關(guān)好臺車前后周邊模形板。

 3、灌注

  （1）把混凝土輸送板的輸送管接入臺車，并利用混凝土攪拌機，混凝土運輸車和混凝土輸送泵配合作業(yè)，即可進行混凝土灌注。

  （2）通過工作艙**行模板下部混凝土的灌注和搗固，在灌注過程中陸續(xù)關(guān)閉工作艙。

  （3）.后將輸送管與模板頂部的灌漿口對接，進行.后少量頂部空間的灌漿。完成后，將管中的多余混凝土掏掉，關(guān)閉灌漿口。

  （4）當襯砌砼厚度為0.8m時，灌注砼速度必須控制在14m3/小時。當砼速度為1.2m時。其灌注速度必須控制在10m3/小時。假設(shè)砼厚度為0.8m，襯砌長度為12m，模板外弧長度為20m。則灌注一模砼時間約20小時。

 4、脫模

  （1）待砼凝固到工程技術(shù)要求的質(zhì)量時。即可脫模。西安拆除臺車前后周邊有關(guān)的模板，然后啟動液壓站工作。

  （2）收回側(cè)向千斤頂，操作換向閥手柄，縮回側(cè)向油缸，收回下模板總成，使其離開砼。

  （3）收回豎向托架支撐千斤頂，操作換向閥手柄，縮回豎向油缸，脫下上模板總成，使其離開砼。

  （4）停止油泵電機。

  （5）清洗臺車，除掉模板表面上粘接的砼，

以上為臺車的一個工作循環(huán)，繼續(xù)向前襯砌，則重復(fù)上面的步驟。

三、注意事項：

  1、每個循環(huán)完成后，檢車液壓站的抗磨液壓油用量是否足夠，不夠時應(yīng)補加。

  2、定期檢查行走電機、液壓電機的控制電路是否工作正常。

  3、每個工作循環(huán)完成后，檢查各聯(lián)結(jié)螺栓是否松動，銷子是否可靠，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

  4、每次立模時，要切實安裝好所有撐地螺旋千斤，否則灌注過程中會造成模板變形或跑模。

  5、灌注時，左右連模板應(yīng)對稱灌注，**臺車受力平衡，兩側(cè)砼面高差不得大于500mm。齊拱線以下、盡量灌注慢、根據(jù)實際情況、灌注一輛車后，需停止半小時到一小時的促凝時間。

  6、砼凝固時間不宜過長，否則會造成模板變形。

  7、用注漿口灌注頂模過程中，要隨時觀察砼是否注滿，注滿后要及時停止灌注。否則會造成模板變形。

  8、灌注時，如實際厚度大于設(shè)計許可厚度時，要對門架結(jié)構(gòu)及有關(guān)支撐進行必要的加強。

 

 

隧道砼襯砌模板臺車方案

一、總體

**隧道左洞長448m，右洞長480m，根據(jù)工程實際和既有資源，每洞

單獨投入一臺模板臺車進行洞身二次襯砌，其中左洞臺車長10.5m（約重72t），右洞臺車長12.0m（約重82t）。廠家制作組配件，現(xiàn)場安裝、裝飾和配套。臺車為全液壓脫（立）模，電動減速機自動行走，由模板部分、臺架部分、液壓和行走系統(tǒng)四部分組成。型號規(guī)格及主要技術(shù)參數(shù)：

臺車通過凈空尺寸：6*4.2m

臺車行走速度：10m/min（坡度小于5%）

單邊脫模量：100mm

水平調(diào)整量：+100mm

系統(tǒng)壓力：160kg/cm2

油缸.大行程：（豎向、側(cè)向）300mm

詳見附圖。

二、強度剛度驗核（1、參考文獻：《機械設(shè)計手冊..卷》機械工業(yè)

出版社出版。2、計算條件：按每小時澆灌2m高度的速度，每平方米承受 5T載荷的條件計算。）

2.1、面板校核 (每塊模板寬1500mm，縱向加強角鋼間隔250mm)

計算單元圖：

其中：q—砼對面板的均布載荷 q =0.5Kgf/cm2

2.1.1、強度校核模型

根據(jù)實際結(jié)構(gòu)，面板計算模型為四邊固定模型

b2smax=a()qt公式：

其中 α——比例系數(shù)。 當 a/b=150/25=6 α取0.5

t——面板厚 t=0.6 cm

b——角鋼間隔寬度 b=25cm

σmax—— 中心點.大應(yīng)力

得σmax=0.5x(25/0.6)^2x0.5=434 Kgf/cm2<[σ]=1300Kgf/cm2。合格。

2.1.2 、剛度校核

見強度校核模型 wmax=b()tb4qE公式：t

式中：β——比例系數(shù)。由 a/b=150/25=6 β取 0.0284

E——彈性模量 A3鋼板E=1.96x106 kgf/cm2

ωmax——中點法向.大位移。 wmax=0.0284′(250.8)′40.5

1.96′106得：′0.8=0.0055cm

中點法向位移ωmax=0.0055cm<0.035cm。 合格。

2.2、面板角鋼校核。

2.2.1、計算單元

2.2 .2、強度校核

2.2.2.1、計算模型

根據(jù)實際結(jié)構(gòu)，角鋼計算模型為兩端固定。

2.2.2 .2、強度校核 Mmax=ql2公式：12 [x=L，.大彎矩在兩端處] 2

得：Mmax=12.5′15012

ql2=23437 kgfcm 公式：M=24 [x=L/2 角鋼中點彎矩] 2

得：M=12.5′150

24=11718 kgfcm 由s=M

W 如圖：

W=BH3-bh37.1′6.3-5.5′5.733

6H=

smax=234376′7.1=30.66 cm3 所以 兩端30.66=764kgf/cm2<1300kgf/cm2

中點s=11718

30.66=382kgf/cm2<1300kgf/cm2 。合格。

2.2.2.3、剛度校核。

見強度校核模型。 ymax=

33ql4公式：

I=BH384EI（中點撓度） -bh

12=108.87 cm4 12.5′150

64得ymax=384′1.96′10′108.87=0.077cm

aH2+bd22.4′25+147′0.822ey1=2(aH+bd)=2(2.4′25+147′0.8)=4.48

ey2=H-ey1=25-4.48=20.52

得：Wz1=216994.48

21699

20.52=4843 cm3 Wz2==1057cm3

s1=2109374843故：面板端應(yīng)力：=43.5 kgf/cm2<1300 kgf/cm2

腹板端力：s2=2109371057=199.5 kgf/cm2<1300kgf/cm2 由于實際應(yīng)力小于許用應(yīng)力。故不用再校核剛度。

2.4、門架強度校核：

2.4.1、計算單元：

F=0.5x0.5x900(模板長)x385(有效受力高度)/5(門架)=17325kgf

2.4.2、計算模型：

門架中。A-A截面（正中間）為門架整體抗彎受力的.大集中點，故只校核A截面抗彎能力。

B-B截面為門架立柱的抗彎受力的.大集中點，故還需要校核B—B截面的抗彎能力。

2.4.3、公式：

門架橫梁A-A截面如上圖

W=BH3-bh3

6H=(30x90^3-16x87.6^3)/(6x90)

=20582cm3

M=425F=425x17325=7363125kgfcm s=M

W故：=7363125/20582=358kgf/cm2<1300kgf/cm2 。合格

門架立柱B—B截面如上圖

W=BH3-bh3

6H=(30x65^3-16x62.6^3)/(6x65)=11060cm3

M=210F=210x17325=3638250kgfcm s=M

W故：=3638250/11060=329kgf/cm2<1300kgf/cm2 。合格

三、主要組成部分及材料

3.1、模板部分：模板面板的材質(zhì)及型號采用Q235δ10；模板腹板的材質(zhì)及型號采用Q235δ14；模板連接板的材質(zhì)及型號采用Q235δ12；模板支撐角鋼的材質(zhì)及型號采用L75X50X6；模板槽鋼連接梁的材質(zhì)及型號采用[180#對扣組焊。

3.2、上部臺架部分：上縱梁的材質(zhì)及型號采用Q235δ12、δ16的板材組焊；連接橫梁的材質(zhì)及型號采用H鋼250X175；立柱的材質(zhì)及型號采用槽鋼200#、工鋼200#；橫撐的材質(zhì)及型號采用槽鋼160#。

3.3、門架部分：橫梁的材質(zhì)及型號采用Q235δ10、δ12、δ16的板材組焊；立柱的材質(zhì)及型號采用Q235δ10、δ12、δ16的板材組焊；下縱梁的

材質(zhì)及型號采用Q235δ12的板材組焊；門架斜撐的材質(zhì)及型號采用槽鋼200#對扣組焊及工鋼200#；門架連接梁的材質(zhì)及型號采用H鋼250X175；門架水平及側(cè)向剪刀架的材質(zhì)及型號采用槽鋼120#。

3.4、平移機架：平移小車以組焊件及機加工件組成；平移架的材質(zhì)及型號采用槽鋼160#組焊件。

3.5、行走系統(tǒng)：行走電機Y10L-6 2臺，減速器ZSY200-50 2臺等。

3.6、液壓系統(tǒng)：油泵CB202S/16Mpa 1臺，油泵電機Y12S4 1臺，電磁制動器MSZD1-200 1臺等。

3.7、附件：側(cè)向及頂?shù)厍Ы锏牟馁|(zhì)及型號采用無縫管φ102X6及機加工件組成；頂升及基礎(chǔ)千斤的材質(zhì)及型號采用無縫管φ110X6及機加工件組成；行走系統(tǒng)的材質(zhì)及型號采用Q235δ12、δ16的板材組焊；使用過程中增加附著式振搗器、樓梯和木板通道，安裝防護網(wǎng)和照明設(shè)施。

四、鋼結(jié)構(gòu)加工工藝

4.1、下料、矯正和彎曲。

4.1.1、下料：

1、≤10mm厚的鋼板均采用剪板機進行剪切，剪切后用手砂輪對板邊毛刺進行修整。

2、＞10mm厚的鋼板，采用自動氣割機切割，切割后用手砂輪對板邊毛刺進行修整。

3、若對精密組焊件，切割后仍不能達到組焊精度，則需刨邊，焊接坡口用氣割或刨邊成形。

4、容許偏差：鋼板長度及寬度的偏差不超過2mm，型鋼長度偏差不超過2mm。

4.1.2、矯正：

鋼模板矯正后允許偏差：

1、鋼模板橫向不平整度在1m范圍內(nèi)不超過1mm。

2、型鋼不直度在1m范圍內(nèi)不超過1mm，無論多長.大不超過3mm。

4.1.3彎曲：

模板面板用10mm鋼板冷彎成形。其容許偏差為與構(gòu)件組焊后，采用和構(gòu)件等弧長的樣板進行檢查，其任何一點間隙不大于2mm。

4.2、部件組焊

4.2.1為**組焊后的部件尺寸要求，須：

1、焊前進行拼裝檢查，復(fù)核組焊尺寸；

2、單個零件上適當留出焊接收縮余量；

3、組焊時為確保部件精度要求，采用了必要的臺卡具；

4、焊接時根據(jù)不同的焊接件，適當控制電流，并采用合理的焊接順序，盡量減少焊接變形；

5、必要時，進行組焊實驗，調(diào)整焊接工藝，修整卡具，然后進行正式組焊。

6、模板和門架各部件中，除不連續(xù)焊和綴板焊接外，均為主要受力焊縫，必須**焊縫尺寸及焊接質(zhì)量，為此：

（1）采用結(jié)構(gòu)鋼焊條T42型各種焊條。焊條使用前在適當?shù)臏囟认逻M行烘干。

（2）焊前仔細清除焊接部位的鐵銹、油污、污泥及氣割熔渣，對焊接坡口不符合要求的進行適當處理。

（3）對焊接縫和模板拼接出的貼角焊縫必須有一定深度的熔透性，對不符合要求的清除重焊。

（4）對焊后不要求回火處理的焊件，進行矯正處理，矯正處理時不得損傷原材料和焊縫。

4.2.2、組焊矯正后，允許偏差：

4.2.2.1、模板部分

1、每拼裝一塊模板，相鄰兩塊模板間距偏差不大于1mm；

2、每拼裝一塊模板后，寬度、長度偏差均不大于1mm；

3、工作窗寬度、長度偏差均不大于2mm；

4、每拼裝一塊模板，均在組合卡具內(nèi)進行組焊，待冷卻后脫卡，不得有任何變形。

4.2.2.2、門架部分

1、對互換性比較多的桿件，均采用模具進行加工。

2、為確保立柱、橫梁、縱梁的焊接質(zhì)量，防止漏焊、少焊，應(yīng)嚴格控制焊接順序。

4.3、鉆孔

鉆孔必須有嚴格的工藝要求，確保鉆孔精度，對鉆空工藝要求如下：

1、各部組焊件上的孔，一般情況下在組焊后進行鉆孔。

2、對有互換性要求的構(gòu)件，其鉆孔采用樣板模具進行。樣板模具上的孔采用精密劃線方式劃出，樣板上的孔位誤差不得超出下列限度：

（1）、相鄰鉆孔套中心間距±0.25mm；

（2）、板邊鉆孔套中心間距±0.35mm；

（3）、對角線鉆孔套中心間距±0.3mm；

3、鉆孔光潔度：鉆孔后孔面光潔度確保為25μm，清除孔面的飛邊和

毛刺。

4.4、試拼裝

為對設(shè)計性能和加工尺寸進行檢查，在鋼模臺車加工完畢后，即進行試拼裝。試拼裝時，按使用狀態(tài)裝齊全部零部件、螺栓、絲桿、液壓及行走系統(tǒng)。試拼裝時，不得使用重錘敲打，螺孔或銷孔不用過沖，不擴孔。如發(fā)現(xiàn)孔或銷位不對時，應(yīng)慎重研究，妥善處理。

4.4.1、模板拼裝允許誤差為：：

1、模板直徑（任何部位）±8mm，長度±14mm。

2、模板兩端托梁內(nèi)側(cè)構(gòu)成的對角線長度±15mm。

3、模板所有接縫與模板工作窗的接縫均應(yīng)密貼，允許縫隙不超過2mm，且不允許有凹凸不平現(xiàn)象。

4、板縱向的鉸耳均在同一軸線上，以**轉(zhuǎn)動自如。

4.4.2、臺車門架允許的拼裝誤為：

1、門架凈跨度±4mm。

2、兩端門架間距±7mm。

3、門架立柱中心線構(gòu)成的對角線誤差為±10mm。

4、門架立柱中心線和垂直油缸的同軸度為1/1000。

5、沿縱向排列的側(cè)向油缸和側(cè)向絲桿千斤在同一平面內(nèi)。

6、垂直油缸收縮到.低位置時的頂面應(yīng)在同一水平面內(nèi)。

4.5、臺車組裝完畢后就進入產(chǎn)品出廠前的綜合檢驗。

首先，檢測模板的外表面輪廓，平面度誤差在5mm以內(nèi)，每塊模板之

間的接合縫在2mm以內(nèi)，局部接合縫允許在3mm內(nèi)，模板與模板之間的錯臺在2mm以內(nèi)，局部錯臺允許在3mm內(nèi)。

其次，檢測液壓系統(tǒng)的運轉(zhuǎn)是否正常。用調(diào)壓閥將系統(tǒng)壓力調(diào)整到的額定壓力16Mpa，重復(fù)油缸的伸縮動作100次，監(jiān)測各個動作油缸伸縮是否正常，是否有漏油、發(fā)熱的情況。在動作時并監(jiān)測模板動作時，臺車各部位是否有干涉。

.后，檢測電器系統(tǒng)的運轉(zhuǎn)是否正常。將電機開啟后，檢測其起動電流和運轉(zhuǎn)電流是否正常，各元件的接觸是否正常，運轉(zhuǎn)120分鐘后，電器系統(tǒng)是否過熱。

在出廠檢驗的各項中，如有任何一項檢測不合格臺車都不允許出廠，質(zhì)檢部門不得發(fā)給出廠合格證。

4.6、涂漆和編號

在鋼模臺車試拼裝達到設(shè)計要求后，再進行除銹、涂（噴）漆、編號。涂漆前，先行除銹，清除焊渣、污垢，在干燥的情況下涂漆。

4.6.1、涂漆：

1、與混凝土直接接觸的模板表面涂清漆一遍。

2、不與混凝土直接接觸的模板內(nèi)表面，以及幅板、縱梁上部臺架等先涂一層防銹漆，待干后再涂一遍紅色油漆。

3、門架的橫梁、立柱、縱梁等先涂一層防銹漆，待干后再涂一遍紅色油漆。

4、臺車的樓梯，走道，平臺，腳手架等只涂一遍防銹漆。

5、油缸涂藍漆。

6、行走機構(gòu)先涂一層防銹漆，待干后再涂一遍黑色油漆。

4.6.2、編號：

為便于零部件的識別，**現(xiàn)場順利組裝，加快現(xiàn)場組裝速度，臺車主要零部件在試拼裝后進行編號。編號采用深藍色油漆在零部件的醒目位置，整齊、有規(guī)律、美觀、清楚。

5.1.1、質(zhì)量檢驗

1、各部件連接牢靠，無松動；

2、鋼模板橫向不平整度在1m范圍內(nèi)不超過1mm，外表面輪廓，平面度誤差在5mm以內(nèi)；

3、模板間接縫在2mm以內(nèi)，局部結(jié)合縫允許在3mm以內(nèi)，錯臺在2mm以內(nèi)，局部允許在3mm以內(nèi)；

4、液壓壓力到額定壓力16Mpa，重復(fù)油缸伸縮動作，油缸伸縮正常，無漏油、發(fā)熱現(xiàn)象，且對臺車各部位無干涉；

5、電機開啟后，啟動電流和運轉(zhuǎn)電流正常，各元件接觸正常，運轉(zhuǎn)120min后，電器系統(tǒng)無過熱；

6、行走自如，無阻滯。

襯 砌 臺 車 簽 收 單

                                            施工單位：                                                                                    驗收日期：                

 

 

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